在雙碳戰略落地、油氣行業節能降碳、油田數字化轉型的行業趨勢下，傳統油田高能耗、管控粗放、能效分析薄弱等問題，成為制約油氣生產綠色低碳發展的重要因素。推進油田能耗精細化管控、生產用能智能化優化、油氣園區低碳改造，是當下石油行業轉型升級的主流方向。近日，由CET中電技術提供全套綜合能源管控系統解決方案的青海油田采油五廠低碳節能示范區項目順利建設完成，通過兩期迭代升級，助力廠區能源管控體系逐步完成，穩步提升油田生產能效水平，為高原油氣田綠色低碳、可持續發展筑牢數字化根基。
本次項目分兩階段穩步落地，從試點分析級管控逐步迭代為全廠優化級能源管控模式，覆蓋油田核心生產設備與全部油水井，廠區能源數字化管控體系。項目的全面投用，推動青海油田采油五廠能源管理模式轉型升級，為廠區打造高原綠色零碳采油廠搭建了重要支撐體系，也為國內高寒高原油氣田節能改造、智慧能源管控建設提供可參考的實踐路徑。
一期試點建設：落地分析級管控，夯實數字化用能基礎
項目一期以試點落地為核心目標，聚焦局部設備能效管控升級，試點范圍覆蓋廠區60口油井、128臺生產變壓器。依托CET綜合能源管控系統基礎功能，實現油井平衡度自動測算、油田能效指標在線監測、生產能耗數據實時統計等基礎數字化能力，改變傳統人工統計、粗放管控的模式。該試點項目順利通過中石油專項驗收，獲評“分析級系統"，為二期全廠規模化升級積累了成熟的現場落地經驗與技術實踐經驗。
二期全域升級：全覆蓋迭代，搭建優化級能源管控平臺
在一期試點成功運行的基礎上，CET中電技術結合采油五廠生產工況與節能降碳需求，量身定制全廠一體化能源管控升級方案，實現廠區生產設備全域覆蓋。升級后項目覆蓋全廠525口油井、141口水井、8臺注水泵及151臺變壓器，同步完成計量器具增補布設、網絡安全優化、機房供電保障等基礎設施升級，全面補齊廠區能源數字化管控短板。
為適配油田復雜野外工況，項目規模化部署智能感知、數據通信與采集終端設備，搭建穩定、高效的油田能耗數據采集傳輸體系，實現全廠生產能耗與設備運行狀態的動態監測：
1. 智能能效采集終端：批量部署500余臺PMC-350、PMC-340等系列三相導軌式智能電表，全面覆蓋變壓器、抽油機、注水泵、加熱爐等核心用能設備，固定每5分鐘完成一次電能數據入庫，保障能耗數據采集的連續性與規范性。
2. 多協議智能網關：布設近200臺iSmartGate系列智能網關，兼容Zigbee、LoRa、RS-485等多種主流通信方式，適配高原井場、站場分散化部署特點，保障偏遠站點數據穩定、高效上傳。
3. 高精度計量配套設備：配套安裝1500余個開合式電流互感器，適配不同容量生產設備的計量需求，保障各類設備能耗數據采集的精準度。
依托硬件感知網絡，二期項目針對性搭建機采、注水、集輸等核心生產能耗單元的專屬能耗分析模型，支持能耗數據離線復盤與在線優化分析，可結合生產工況輸出量化能耗調控建議。軟件平臺搭載能源計劃管理、能效對標分析、工況模擬優化、綜合統計報表、設備監測預警、生產輔助管理等功能模塊，全面支撐油田能源管控數字化、智能化轉型。項目順利通過廠區驗收評審，整體能源管控能力達到行業優化級考核標準。
系統落地成效：數智賦能油田精細化節能管控
目前，整套綜合能源管控系統已實現全廠生產運行數據可視化展示、自動化統計分析。針對單井生產場景，系統支持遠程啟停、運行參數遠程調節，可對油水井異常運行數據實時捕捉并推送預警信息，幫助運維人員及時排查設備隱患。同時，系統可自動完成全廠水、電、氣多品類能耗統計與報表生成，自動核算單井能效核心指標，大幅降低人工統計成本，提升能源管理效率。
基于自建的抽油機、注水系統能效優化模型，系統可結合每日生產數據與能耗情況，推送適配現場工況的量化調控策略，為一線生產節能操作提供數據參考與技術支撐，持續助力廠區降低生產能耗、提升能源利用效率。
作為項目一期、二期核心技術方案與產品服務商，CET中電技術持續深耕油氣行業智慧節能、能源數字化管控領域。未來，企業將繼續助力青海油田采油五廠推進能源管控體系迭代升級，向著“智能級"管控平臺建設目標穩步推進，逐步拓展碳排放智能化管理、源網荷儲協同管控等新型功能場景，助力廠區打造高原綠色零碳采油廠，支撐青海油田青藏能源高地建設，助力雪域高原油氣產業綠色低碳高質量發展。
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更新時間：2026-06-16 
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